Массив и паркет по-украински

Опубликовано .

В погоне за качеством мы устремили свои взгляды на европейских производителей и совсем разучились доверять собственным.

Редакция журнала FLOOR посетила две украинские фабрики, на которых под брендами European Parquet и Porta Vita производят отменные паркетную доску и массив. О том, как работает их производство, мы знаем не понаслышке

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ

Распиловка бревен

Первый цикл в производстве массива — распиловка бревна на доску. В процессе распиловки ширина доски (в зависимости от заготовки) может быть разной: от 125, 150, 170, 190 и 210 мм. Для производства массивной доски должен быть небольшой запас, учитывая процесс сушки, коробления древесины и создания гребня. Иными словами, для массивной доски шириной 180 мм заготовка должна быть 210 мм. В зависимости от размера доски оператор
регулирует, на сколько деталей ее распилить, и в результате из каждой доски может получиться несколько заготовок-полуфабрикатов.


Торцовка и парафин

Следующий важный процесс — торцовка. Мастер торцовки тщательно изучает поверхность и извлекает выпадающие сучки, после чего полуфабрикату задают определенную длину: от 600 до 1 800 мм, с шагом 100 мм. Когда длина заготовок определена, их складывают в палеты, торец каждой детали обрабатывается петролатумом. Помимо этого, каждая деталь должна быть уложена на деревянную прокладку, изготовленную из той же породы, что и сама
заготовка. Это правило необходимо соблюдать для того, чтобы после процесса сушки на заготовке не остались пятна. Края обрабатываются петролатумом, чтобы каждая заготовка просушивалась равномерно, и в процессе сушки не трескались торцы заготовки. Каждый производитель обязательно использует эту технологию.

Сушка

Далее палетные нормы складируются в естественную сушку, где заготовка отстаивается 14 календарных дней перед загрузкой в сушильные камеры для того, чтобы выровнять влажность в заготовке.
После чего палеты с заготовкой загружаются в сушильную камеру штабелями. Процесс сушки в зависимости от первоначальной влажности заготовки занимает 35 дней. На производстве European Parquet имеются четыре пятидесятикубовые сушильные камеры с центром управления. В каждую из камер помещается до 40 палет. Из 50 кубов получают 1 250 м2 сухих заготовок. Сушка — паровоздушная, конвекционная. В каждой из камер стоят шесть датчиков, которые выводят всю информацию на монитор, что позволяет контролировать процесс и по необходимости менять режимы: жесткий, мягкий, режим остывания. Каждый день оператор контролирует информацию о влажности и ведет график.
Контроль очень важен, ведь дерево — живой организм, а правильно высушенная древесина — залог успеха конечного продукта. Влажность заготовки при выходе из сушильной камеры (8 ± 2)%. Если дерево пересушено, оно будет трескаться по торцам и в итоге наберет свою влажность в процессе укладки, что вызовет в дальнейшем эффект «лодочки». Если дерево влажное, оно изменит свои геометрические размеры в готовом виде, то есть даст усушку паркетной планки, что приведет к появлению щелей. Поэтому процесс сушки — один из самых важных технологических процессов в любом производстве, связанном с деревообработкой.

Выравнивание заготовки


После того как заготовки высушены, они подаются в основной цех для выстойки (не менее 7 дней) и набора параметров по влажности и геометрии. Когда палеты распаковываются, заметно коробление древесины после процесса сушки. Для того чтобы доске были приданы правильные геометрические размеры, она проходит предварительный процесс — фуганок-рейсмус. Этот станок задает четкие формы и убирает различные искривления.

Предварительная обработка. Четырехсторонний станок. Шипорез

На четырехстороннем станке осуществляется предварительная подготовка: база четырех сторон, дающая в результате идеально ровную заготовку по ширине, длине и толщине. После этого она раскладывается по сортам в палеты. Если есть определенный заказ по ширине, сорту и породе дерева, оператор берет сухую откалиброванную заготовку и обрабатывает на четырехстороннем станке и шипорезе, делая паз-гребень.

Шпаклевка

Открытые сучки на каждой планке шпаклюются под цвет древесины. Когда шпаклевка высыхает, ее излишки убирают с помощью процесса шлифовки.



Шлифовка и браширование

Массивная доска-полуфабрикат на данном этапе имеет рабочую поверхность и шип-паз. Верхняя часть детали калибруется и шлифуется, чтобы у каждой планки на выходе получилась одинаковая высота и гладкая поверхность. Если нужно добиться более гладкого эффекта, шлиф-шкурка меняется на более мелкое зерно, и за второй проход достигается идеально гладкая поверхность. При необходимости (по заказу покупателя) возможна дополнительная опция — брашировка. Брашировочный станок имеет две щетки. Первая — металлическая — выбирает мягкие волокна. Вторая — пластиковая — придает брашированной поверхности сглаженный вид.

Нанесение масла

После выполнения всех вышеперечисленных операций доска подается на маслоналивную линию. Резиновые вальцы наносят масло на массивную доску, далее по транспортеру в деталь втирают масло. Излишки масла убираются с помощью щетки. Затем планки складируются на стеллажи, где на протяжении 8 часов происходит процесс высыхания масла под воздействием кислорода. По истечении 8 часов наносится финишный слой. Эта технология оптимальна при использовании натурального масла Oxidoil. При использовании ультрафиолетового масла UF oil наносят три слоя: грунт, промежуточный слой и финишный, процесс отвердения между слоями происходит за счет
ультрафиолетовой лампы. Весь процесс нанесения занимает всего около 1 минуты. После чего доска подается на упаковку.

Упаковка

Планки складываются в пачки. Между окрашенными поверхностями прокладывают мягкий материал и стягивают стяжными лентами. В каждой пачке 4 ряда планок, расположенных лицом к полипропиленовой прокладке, чтобы поверхности не царапались. Каждая пачка покрывается термоусадочной пленкой, которая уменьшает доступ влаги к древесине, и упаковывается в фирменный гофрокартон с логотипом.

Floor #13

Текст: Анна Полюшко

Фото: Андрей Кулиш

НАЗАД